Manutenções Corretiva Preventiva Preditiva MANUTENÇÃO CORRETIVA

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1 Manutenções Corretiva Preventiva Preditiva 1 MANUTENÇÃO CORRETIVA 2 1

2 Manutenção Corretiva A manutenção corretiva é aquela de atendimento imediato à produção. A manutenção corretiva é a realizada em equipamento, máquina, dispositivo, ferramenta, peça ou componente após apresentarem falha ou defeito, restituindo o funcionamento do item. 3 Manutenção Corretiva Não existe filosofia, teoria ou fórmula para dimensionar uma equipe de manutenção corretiva. As empresas que não têm uma manutenção programada incorrem em dois problemas: ou não possuem pessoal de manutenção suficiente ou não sabem o que fazer com os mantenedores em épocas em que tudo caminha tranquilamente. 4 2

3 Manutenção Corretiva Mesmo em empresas que não podem ter emergências, às vezes elas ocorrem com resultados geralmente catastróficos. Ex: empresas aéreas. 5 Manutenção Corretiva As emergências não ocorrem, elas são causadas. Eliminando a causa, não há emergência. 6 3

4 Atendimento Imediato Para registro e estatística, o solicitante deve emitir um documento contendo as seguintes informações: o nome do equipamento; a área onde está localizado o equipamento; o horário em que o equipamento parou; a data em que ocorreu o problema. Com isso o analista da manutenção pode emitir uma ficha de execução. 8 Manutenção Corretiva 9 4

5 Manutenção Corretiva 10 Manutenção Corretiva 11 5

6 Manutenção Corretiva 12 Manutenção Corretiva 13 6

7 Relatório de Avaria Após o conserto e a liberação do equipamento para a produção, o analista da manutenção corretiva é obrigado a enviar para o setor de Engenharia da Manutenção um relatório de avaria. Nesse relatório o analista pode e deve sugerir alguma providência ou modificação no projeto da máquina para que o tipo de avaria ocorrida e, no momento, solucionada, não venha a se repetir. 15 Relatório de Avaria 16 7

8 MANUTENÇÃO PREVENTIVA 17 Implantação da Manutenção Preventiva Quando se trabalha somente com manutenção corretiva, é necessária uma reorganização em larga escala. Não se pode esperar que problemas apareçam para que sejam tomadas providências. 18 8

9 Implantação da Manutenção Preventiva Manutenção preventiva é indispensável e precisa ser constante. Por outro lado, é necessário manter a produção, conforme o cronograma estabelecido. 21 Implantação da Manutenção Preventiva Evita-se parada de produção para manutenção com: planejamento, programação e controle da manutenção. 22 9

10 Planejamento, programação e controle A função do planejamento da manutenção é conhecer os trabalhos, os recursos para executálos e tomar decisões. O planejamento busca responder à questão: como fazer a manutenção? Nessa questão estão contidas outras duas: o que fazer e em quanto tempo? 23 Planejamento, programação e controle A programação busca responder às questões: quem e quando fazer a manutenção? É a apresentação organizada e detalhada das intervenções de manutenção. A partir das informações preparadas pelo planejamento, a programação estabelece a sequência cronológica das operações

11 Planejamento, programação e controle Em manutenção preventiva é preciso manter o controle de todas as máquinas. O controle da manutenção é responsável por informações confiáveis sobre equipamentos e pessoal de manutenção para orientar a tomada de decisões. 25 Inspeção preventiva A inspeção periódica de cada máquina fornece os elementos para a programação da manutenção. Nesse exemplo, a rotina de inspeção preventiva se baseia nos resultados obtidos pelo horímetro

12 Inspeção preventiva 28 Inspeção preventiva 29 12

13 Inspeção preventiva Da inspeção preventiva vem as tarefas de manutenção preventiva. Requisição/ordem de serviço dão suporte para o desenvolvimento das atividades de planejamento, programação e controle da manutenção preventiva. Os documentos, porém, devem ser resumidos, objetivos e em pequena quantidade. 30 Inspeção preventiva O planejamento e programação normalmente são exercidos por pessoal de nível técnico com experiência. A implantação do controle permite avaliar a atuação da manutenção preventiva

14 Avaliação da implantação Alcançar os objetivos pretendidos com a manutenção preventiva requer um período de tempo às vezes longo. Na prática são obtidos resultados palpáveis após 30 a 36 meses de atuação. 32 Avaliação da implantação 33 14

15 Avaliação da implantação Custo da preventiva no produto acabado 7,5%, sendo tolerável até 15%. Custo da mão de obra indireta entre 15 a 20% do custo da mão de obra direta. Disponibilidade das máquinas igual ou superior a 80%. Intervenções originadas por inspeções entre 20 a 30% do número de inspeções realizadas. 34 Avaliação da implantação Percentual de custo da mão-de-obra sobre os custos de materiais empregados em preventiva entre 80 a 130%. Quantidade de homens utilizados em preventiva deve ser de 75 a 85% do total de homens da manutenção. Esse total deve ficar entre 5 a 15% do total de funcionários

16 Avaliação da implantação Valor dos sobressalentes para manutenção deve ficar entre 20 e 25% do valor total do estoque da empresa. Materiais do controle da preventiva em estoque não deve exceder a 4% dos materiais. 36 MANUTENÇÃO PREDITIVA 38 16

17 Manutenção Preditiva A manutenção preditiva indica as condições de funcionamento das máquinas com base em seu desgaste ou processo de degradação. É a manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos. 39 Manutenção Preditiva Como ocorre a manutenção preditiva? Enquanto a máquina ainda está em operação são adotadas técnicas de inspeção, baseadas em análises de suas condições. Os resultados das análises indicam o momento para se fazer a intervenção de manutenção. Neste caso é uma intervenção corretiva planejada

18 Manutenção Preditiva Baseada no conhecimento do estado ou da condição de uma máquina. Atua por meio de medições periódicas ou contínuas de um ou mais parâmetros significativos. 42 Objetivos da manutenção preditiva Busca a detecção precoce dos sintomas que precedem uma avaria. Os objetivos da manutenção preditiva são: determinar, antecipadamente, a necessidade de manutenção; eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos; 43 18

19 Objetivos da manutenção preditiva reduzir o trabalho de emergência não planejado; impedir o aumento dos danos; aproveitar a vida útil total dos componentes e do equipamento; aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção; determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que precisam de manutenção. 44 Objetivos da manutenção preditiva finalidade maior e mais importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade

20 Momento adequado à manutenção Princípio básico: durante a operação, estando no período de vida útil, o próprio equipamento fornece informações constantemente, que servem para determinar o seu estado real. 51 Manutenção Preditiva Etapas: coletar dados com relação às variáveis de interesse comparar esses dados em função do tempo de funcionamento. interpretar tais variações e informações. O momento adequado para executar a manutenção preditiva é determinado pelo ponto preditivo. Os estudos para determinar o ponto preditivo são feitos por análise estatística e análise de sintomas

21 Manutenção Preditiva A análise estatística baseia-se na determinação do término da vida útil por meio do acompanhamento da taxa de falhas. 53 Manutenção Preditiva A taxa de falhas é o cálculo da probabilidade que um equipamento em operação tem de falhar. A taxa de falhas deve excluir as falhas extrínsecas ao item da máquina

22 Manutenção Preditiva A taxa de falhas é determinada pela fórmula: N número de falhas t duração do uso (expresso em horas ou número de lotes produzidos) 55 Manutenção Preditiva 56 22

23 Manutenção Preditiva Para a manutenção preditiva é importante prever a falha em lugar de admiti-la como algo inesperado. A análise de sintomas consiste em coletar sinais das máquinas, sem interromper o processo de funcionamento. São coletados sinais como: nível de ruídos, velocidade e aceleração de vibração, temperatura, características físico químicas e teor de partículas metálicas dos óleos, etc. 57 Manutenção Preditiva Medições usadas em Manutenção Preditiva: vibrações das máquinas; pressão; temperatura; desempenho; aceleração

24 Manutenção Preditiva Métodos de investigação: Análise das vibrações; Análise dos óleos; Análise do estado das superfícies; Análise da estrutura de peças. 60 Manutenção Preditiva Com a medição e análise das vibrações de uma máquina detecta-se: rolamentos deteriorados; engrenagens defeituosas; acoplamentos desalinhados; eixos deformados; lubrificação deficiente; folga excessiva em buchas; falta de rigidez; problemas hidráulicos; Etc

25 Periodicidade dos controles É determinada de acordo com os seguintes fatores: número de máquinas a serem controladas; número de pontos de medição estabelecidos; duração da utilização da instalação; caráter estratégico das máquinas instaladas; meios materiais colocados à disposição para a execução dos serviços. 62 Periodicidade dos controles 63 25

26 Periodicidade dos controles 64 Periodicidade dos controles 65 26

27 Terotecnologia A terotecnologia é uma técnica que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e primeiras horas de produção. 67 Terotecnologia Combina gerência de economia e engenharia de manutenção. Sua meta é obter a redução dos custos dos ciclos de vida útil dos equipamentos. É realizada por equipes de especialistas em manutenção

28 Terotecnologia Consiste em analisar e interferir nas várias fases de construção de um equipamento, desde o projeto até a entrada em operação. Aspectos analisados: Confiabilidade. Manutenabilidade