CARACTERIZAÇÃO DE UMA SEQÜÊNCIA TECNOLÓGIA DA EXECUÇÃO DE VEDAÇÕES INTERNAS EM GESSO ACARTONADO

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1 I CONFERÊNCIA LATINO-AMERICANA DE CONSTRUÇÃO SUSTENTÁVEL X ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DO AMBIENTE CONSTRUÍDO julho 2004, São Paulo. ISBN CARACTERIZAÇÃO DE UMA SEQÜÊNCIA TECNOLÓGIA DA EXECUÇÃO DE VEDAÇÕES INTERNAS EM GESSO ACARTONADO Mariana Carvalho Guimarães (1); Edvaldo Rodrigues Ferreira (2); Sheyla M. Baptista Serra (3) (1) Engenheira Civil, Analisy s Gerenciamento de Processos, Consultoria e Planejamento; mariana@analisys.eng.br (2) Engenheiro Civil, mestrando do Programa de Pós-Graduação em Construção Civil da Universidade Federal de São Carlos, Gerenciamento de Processos, Consultoria e Planejamento; edvaldo@analisys.eng.br (3) Engenheira Civil, professora doutora do Departamento de Engenharia Civil da Universidade Federal de São Carlos, sheylabs@power.ufscar.br RESUMO Em contrapartida ao crescente aumento do consumo das chapas de gesso acartonado, existe ainda um certo desconhecimento a respeito da sua tecnologia de execução, bem como do planejamento integrado com outros subsistemas construtivos, tais como instalações e colocações de portas. O estudo da seqüência tecnológica para tecnologias em utilização crescente é relevante para dar subsídios ao planejamento operacional e, por conseqüência, ao planejamento tático das etapas de execução de empreendimentos. Dessa forma, este artigo apresenta a caracterização de um sistema construtivo racionalizado de vedações verticais internas em chapas de gesso acartonado e suas influências no planejamento do empreendimento. Para isso, são estudados dois edifícios que apresentam diferenças quanto à elaboração dos projetos de arquitetura e à tecnologia utilizada na execução das estruturas. Um deles foi executado com estrutura e vedações externas em concreto armado moldado in loco, e o outro foi executado com estrutura tradicional (pilar, viga e laje nervurada) em concreto armado moldado in loco e vedações externas em blocos de concreto. Palavras-chave: sistema construtivo racionalizado; vedações verticais internas; gesso acartonado; planejamento operacional. 1. INTRODUÇÃO A atual situação sócia econômica do país tem levado as empresas que atuam na área da construção de edifícios a buscar caminhos para se tornarem competitivas e conquistar novos mercados. Dentre as estratégias adotadas, destaca-se a busca pela eficiência no processo de produção, através da racionalização dos métodos, processos e sistemas construtivos, com ações que resultem na redução de custos, garantia de atendimento dos prazos de execução e qualidade o produto. Nesse contexto, a industrialização das vedações verticais pode ser vantajosa para as construtoras, pois interfere significativamente no custo global da obra. Segundo BARROS [1998], a vedação vertical que é tradicionalmente em alvenaria, representa apenas 3 a 6% do custo do edifício, porém sua industrialização, e conseqüentemente a racionalização, trazem muitos outros benefícios para a obra, como aumento da produtividade, redução das espessuras dos revestimentos e problemas patológicos, tanto da alvenaria como dos subsistemas inter-relacionados a ela. As divisórias de gesso acartonado passaram a ser conhecidas pelas construtoras do país no início da década de 90, quando a Método Engenharia começou a importá-las como alternativa construtiva. Desde então, o consumo de divisórias de gesso acartonado tem aumentado muito, motivado pelo potencial de racionalização que esse sistema de vedação oferece, e também pelas vantagens

2 apresentadas pela industrialização das vedações internas, como: aumento da velocidade de produção e do controle dessa produção, diminuição do desperdício e aumento do controle dos custos, diminuição das incertezas do processo e interferências na obra e aumento da confiabilidade do setor. Quando se deseja racionalizar um serviço, é imprescindível que a mão-de-obra seja capacitada para desempenhar as funções que lhe serão atribuídas. No caso do gesso acartonado, os fabricantes têm oferecido treinamento para a formação da mão-de-obra de montagem. Segundo TANIGUTI & BARROS [2000], as construtoras também podem solicitar a realização de cursos, seja para a formação de mão-de-obra própria para a montagem das vedações, seja para o corpo técnico conhecer melhor o processo de execução das mesmas. Acredita-se que a qualificação e a especialização exigida para a mão-de-obra montadora deste sistema têm sido um obstáculo frente à expansão da tecnologia da vedação em gesso acartonado. Observa-se no mercado a formação de parcerias entre empresas construtoras e montadoras visando com isso viabilizar a utilização da tecnologia de forma contínua diluindo os custos relacionados aos treinamentos. Em contrapartida a esse crescimento, é importante ressaltar que por ser um método novo, é grande o desconhecimento a respeito da tecnologia de execução. Nesse contexto é que se realiza este trabalho, que pretende estudar a seqüência tecnológica para a execução de vedações em gesso acartonado, apresentando as etapas de execução (materiais, componentes, equipamentos e ferramentas necessárias), os procedimentos executivos e algumas interferências com outros subsistemas. 2. OBJETIVO Este trabalho tem como objetivo principal identificar e estudar a seqüência tecnológica de serviços para a execução de vedações internas em gesso acartonado em edificações. 3. METODOLOGIA Foram realizadas as seguintes atividades para o desenvolvimento deste trabalho: Levantamento bibliográfico: compreendeu uma busca bibliográfica que abrangesse a tecnologia estudada. Foram consultados catálogos de fabricantes de gesso acartonado, artigos, normas americanas, sites da Internet e trabalhos já realizados; Visita as obras em etapa de execução de divisórias de gesso acartonado: nessas visitas procurou-se observar como está ocorrendo na prática a execução das divisórias de gesso acartonado, bem como acompanhar a seqüência de execução; Identificar os serviços envolvidos na execução desta fase; Descrição dos serviços pertencentes à seqüência estudada; Classificação das precedências entre os serviços Caracterização das obras visitadas Com o intuito de acompanhar e analisar toda a seqüência executiva das vedações verticais internas em gesso acartonado, visitou-se duas obras em fases diferentes de execução, porém o objetivo foi alcançado e acompanhou-se toda a seqüência de execução da etapa de obra seca e obra fina do sistema tecnológico. As duas obras visitadas são residenciais com diferenças conceituais quanto à elaboração dos projetos de arquitetura e a tecnologia utilizada na execução das estruturas. 1. Obra 1: Sport s Garden Personal Home Alto da Lapa, apresenta estrutura em concreto armado com lajes nervuradas, vedações externas em blocos de concreto e vedações internas em gesso acartonado, porém a distribuição interna dos ambientes segue projeto específico de cada cliente, sendo que estes podem optar por algumas alternativas elaboradas pela construtora.

3 A obra encontrava-se no dia da visita em fase de execução da marcação, estruturação e chapeamento das vedações internas em gesso acartonado, serviços que constituem a etapa de obra seca da obra. 2. Obra 2: Projeto Viver, apresenta estrutura de concreto armado constituindo toda fronteira externa do edifício, ou seja, as vedações externas são executadas em concreto armado no momento da execução da estrutura de concreto armado, liberando então o desenvolvimento de toda a seqüência de serviços das etapas subseqüentes. Suas vedações internas são em gesso acartonado. A obra, no momento da visita, já estava em fase de acabamento, estando executando, portanto, os serviços da etapa de obra fina da obra, o que complementa a análise iniciada com a obra anterior. 4. MÉTODO CONSTRUTIVO (TEÓRICO) Como a tecnologia estudada é recente no mercado nacional, não há normas brasileiras que regulamentam e avaliam a sua utilização. Para suprir esta necessidade, o IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas) desenvolve e publica as RTs (Referências Técnicas) que estabelecem as regulamentações e critérios de avaliação do desempenho do sistema, porém elas possuem prazo de validade. Como o trabalho busca identificar uma seqüência executiva bastante utilizada para o sistema é importante que se conheça os serviços que a compõe. Para tanto estes serão apresentados de modo simplificado com suas principais características (materiais, componentes, equipamentos e ferramentas necessárias), assim como os procedimentos executivos. O sistema de vedações internas em gesso acartonado destina-se a paredes internas não estruturais e não expostas a intempéries. As chapas de gesso acartonado são industrializadas tendo como matéria-prima a gipsita natural. É composta de um miolo de gesso e aditivos envoltos por um cartão especial. As chapas são fixadas a uma estrutura metálica galvanizada leve, composta por guias e montantes, e podem tanto estruturar paredes e forros, como também serem utilizadas para acabamento sobre a alvenaria (menos comum).com espessuras menores do que as paredes convencionais, as paredes de gesso acartonado trazem um ganho considerável de área útil por unidade, podendo chegar a 4%. Segunda a RT nº 018 do IPT, as chapas de gesso acartonado normalmente utilizadas possuem dimensões nominais de 12,5mm de espessura, 1,20m de largura e entre 1,80m e 3,00m de comprimento. Os tipos de chapas considerados são os seguintes, sendo que na prática são caracterizados por suas cores: Placa Standard,conhecida com placa branca, é uma placa de uso geral, destinadas a paredes de áreas secas; Placa RU, popular placa verde, resistente à umidade, é empregada em ambientes sujeitos à ação da umidade, como cozinha, área de serviço e banheiro (exceto box). Para este tipo de placa devem ser previstos detalhes especiais de impermeabilização na base da parede e no encontro com o piso; Placa RF, popular placa vermelha, placa especialmente resistente ao fogo, para paredes com exigências especiais de resistência ao fogo. As paredes em gesso acartonado resistem a impactos normais de uso, não devendo ser submetidas, no entanto a choques mecânicos anormais, que poderão introduzir avarias nas mesmas. Da mesma forma, não devem ser submetidas à ação anormal de objetos pontiagudos, os quais poderão perfurar ou riscar as paredes. Caso isso aconteça, as paredes poderão ser reparadas empregando-se fitas microperfuradas fornecidas pelos fabricantes. O IPT avaliou o desempenho das chapas de gesso acartonado, quanto a resistência a impacto, utilizando critérios próprios e também critérios da NBR [ABNT,1990e] e os resultados obtidos foram satisfatórios. Além das chapas, o perfil metálico é outro componente para a montagem de paredes de gesso acartonado. A norma que trata dos montantes e guias está em elaboração. Os perfis metálicos galvanizados possuem espessura de no mínimo 0,50 mm. Utilizam-se para guias perfis com largura nominal de 48, 70, 75 e 90 mm e comprimento de 3000 mm. São comumente utilizados para montantes os perfis com largura nominal de 48, 70, 75 e 90 mm, comprimentos de 2490, 2790 e 2990 mm e altura de abas de 35 mm.

4 Dentre os acessórios para a montagem das paredes os principais são: parafusos auto-atarraxantes para a fixação das chapas de gesso e fixação perfil/perfil; cantoneiras metálicas para acabamento e proteção das chapas nos cantos de paredes e bordas cortadas; fita de papel microperfurada empregada nas juntas entre chapas; fita elástica auto-adesiva empregada como isolamento entre as guias e montantes perimetrais e a estrutura ou outros componentes construtivos. Dentre as ferramentas apropriadas são necessárias: faca retrátil ou estilete, serrote normal e de bico e plaina, para corte e acabamento das chapas, tesoura para corte dos perfis metálicos, parafusadeiras automáticas para fixação das chapas à estrutura metálica, espátulas e desempenadeiras metálicas para tratamento da juntas entre chapas, níveis, linhas e prumo, pedal ou alavanca levantadora para posicionamento das chapas de gesso, além de brocas tipo copo para aberturas circulares das chapas. De um modo geral, pode-se dividir a montagem das vedações em nove serviços básicas, que compõem a etapa de obra seca da obra: 1. Marcação; 2. Fixação das guias (superior e inferior); 3. Furação da laje; 4. Colocação dos montantes; 5. Reforços de madeira e bandeiras das portas; 6. Colocação de caixas elétricas e tubulação elétrica (eletroduto); 7. Colocação de isolante termo acústico; 8. Chapeamento das paredes; 9. Cantoneiras e fitas (Tratamento das juntas). Pelo fato da parede ser oca, pode-se instalar internamente a ela reforços de madeira, instalações hidráulicas e elétricas e isolantes termo acústicos, dependendo das características da parede e dos projetos de instalações. Os serviços destacados (números 3, 5, 6 e 7) apesar de serem executadas simultaneamente a montagem das vedações fazem parte de outros subsistemas. E podem ou não ocorrer dependendo das especificações de projetos Marcação É uma atividade de extrema importância e exige precisão durante sua realização, pois determinará o posicionamento das guias e neste sistema construtivo os erros de marcação não são compensados com camadas de regularização. A marcação pode ser feita utilizando-se ferramentas básicas da construção civil, como trena, o metro, o fio de prumo e o lápis, ou ainda um cordão para marcação e o nível laser. Estes dois últimos são os mais utilizados apesar de serem mais caros. É nesta etapa também que são marcados os vãos das portas e dos locais de fixação das cargas pesadas, previamente definidos em projeto. São observados os espaçamentos entre as guias na junção das paredes em L ou T para colocação das chapas de gesso acartonado Fixação das guias As guias têm a função de orientar o posicionamento dos montantes segundo a marcação das paredes. É fixada no piso e no teto, sendo denominadas de guia superior e guia inferior respectivamente. As guias devem ser fixadas no piso e no teto no máximo a cada 60 cm, com parafusos e buchas ou pino de aço, utilizando pistolas pneumáticas, pois a fixação é feita diretamente sobre estruturas de lajes, pisos e tetos ou contrapiso e teto Furação da laje Deve ser previsto em projeto estrutural locais para a passagem de tubulações elétricas e/ou hidráulica pela laje, e é nesse momento, da execução das vedações internas que os furos na laje são executados

5 com o auxílio de perfuradoras rotativas com brocas diamantadas de diâmetros convenientes conforme a tubulação. Utiliza-se água para o resfriamento da brocas Colocação dos montantes Os montantes têm a função de estruturar a parede, ficam na posição vertical, servindo também como suporte para a fixação das chapas de gesso. Os montantes devem possuir aproximadamente a altura do pé direito, com 10 mm a menos. Nessa etapa, utiliza-se a trena para locar e o lápis para marcar a distância entre os montantes. Para os cortes utiliza-se uma tesoura específica. A estruturação inicia-se com os montantes perimetrais. Da mesma forma que as guias, os montantes perimetrais devem estar com a fita para o isolamento acústico aderida. Em seguida, encaixam-se os demais montantes verticalmente no interior das guias a cada 40 ou 60 cm, dependendo do tipo de parede. Tal informação deve estar especificada em projeto. Segunda a ASTM C 754 [ASTM, 1988], os montantes devem ser fixados sobre as guias somente quando forem perimetrais ou adjacentes às portas e janelas e nos encontros de divisórias. Não é recomendada a realização de emendas nos montantes. Um outro aspecto importante a ser mencionado refere-se ao posicionamento dos montantes, ou seja, como possuem o formato da letra C, devem ser posicionados com a face aberta na mesma direção Reforços de madeira/bandeiras das portas/suportes de instalações Peças suspensas nas paredes podem ser fixadas diretamente às chapas de gesso, desde que sejam respeitados os limites de cargas recomendados pelo fabricante, além do mais existem sistemas de fixação para tipo de carga. Quando há previsão de se fixar objetos com carga superiores aos limites, devem ser colocados reforços internos, normalmente em madeira. É recomendado que seja empregada madeira tratada por um processo de autoclavagem, e certificada de que esteja completamente seca. Caso haja necessidade da execução de um reforço com a parede pronta, pode-se proceder a remoção parcial de recortes da placa de gesso para a execução do reforço, a recolocação da placa de gesso e sua fixação devem ser feitas sobre o montante. Nesse momento, também são colocadas as bandeiras para as portas e os pedaços de montantes quando a maneira de fixação das caixas exigir Colocação de caixas e tubulação elétrica (eletrodutos) As instalações elétricas não apresentam dificuldades na instalação, por serem flexíveis, os eletrodutos podem caminhar facilmente por entre os montantes, atravessando-os pelos orifícios existentes. A caixa de luz convencional pode ser fixada diretamente junto ao montante, este tipo de fixação apresenta a desvantagem de obstruir uma das faces da caixa de luz, impossibilitando a passagem de eletrodutos nessa região, como apresentado na Figura 1. No caso da caixa de luz localizar-se entre o vão de dois montantes, pode-se utilizar perfil metálico especifico para essa finalidade, mostrado na Figura 2. A caixa é aparafusada sobre esse perfil, que por sua vez é fixado a dois montantes, interligando-os. Figura 1: Detalhe da fixação das caixas elétricas diretamente nos montantes Figura 2: Detalhe do montante específico para fixação das caixas elétrica

6 4.7. Colocação de isolante termo acústico Caso seja necessária a colocação de isolante termo acústico no interior das paredes, a seqüência de execução sofre uma alteração, pois primeiramente deve-se chapear um lado da parede, e só então colocar o isolante e em seguida chapear o outro lado da parede. Os isolantes mais utilizados são a lã de rochas ou a lã de vidro e seu emprego se dá principalmente nas paredes divisórias de apartamentos. E pode ser feito fixando-o por meio de parafusos na guia superior de modo que o isolante fique distribuído por toda a altura da parede, ou ainda apenas envolver os ramais de tubulações hidráulicas. É importante que sejam tomados cuidados especiais com as aberturas nas chapas, bem com no encontro das chapas com as lajes nervuradas ou com outros elementos da estrutura, pois são pontos que caso não sejam isolados adequadamente prejudicam muito o desempenho deste tipo de vedações internas quanto ao isolamento acústico Chapeamento das paredes Com toda a estrutura montada, inicia-se o chapeamento da parede. Para tanto, são necessários as chapas de gesso acartonado e os componentes para a sua fixação aos montantes. Parta a fixação das chapas de gesso ao montante, utiliza-se um parafuso específico (autoatarraxante). Os parafusos de fixação devem ter comprimento suficiente para penetrarem nas estruturas suporte da parede a uma profundidade tal que os mesmos tenham uma resistência à sua retirada. Segundo a PLACO DO BRASIL, o comprimento dos parafusos comercializados no país variam de 25 mm a 140 mm. Para a fixação das chapas, utiliza-se ainda, a parafusadeira elétrica, o pedal que auxilia no posicionamento da placa sem danifica-la, o estilete e a régua possibilitam a facilidade e linearidade do corte das chapas. Posicionar as chapas de encontro aos montantes, encostadas no teto, deixando a folga na parte inferior. As juntas em uma face da parede devem ser desencontradas em relação às da outra face. Segundo a KNAUF DO BRASIL, as chapas são parafusadas aos montantes, com espaçamento entre parafusos de 25cm, no mínimo a 1 cm da borda da placa. A abertura para caixas elétricas e outras instalações podem ser feitas antes ou após a montagem, dependendo da seqüência executiva Cantoneiras e fitas (tratamento de juntas) Após o chapeamento das paredes, faz-se o tratamento das juntas entre as chapas de gesso para que após o acabamento final a parede tenha um aspecto de elemento monolítico. Para este serviço, os materiais necessários são: massa para tratamento de juntas e fitas de reforços. Finalizado os serviços da etapa de obra seca, segue-se para a execução dos acabamentos tradicionais, como pintura, revestimento cerâmico, textura, etc,. 5. DESCRIÇÃO DAS OBRAS VISITADAS As observações e as análises apresentadas a seguir são resultados das visitas realizadas nas obras já caracterizadas em item anterior. Os serviços e os detalhes estão muito bem demonstrados na seqüência de fotos apresentada Sport s Garden Personal Home Alto da Lapa e Projeto Viver A obra do condomínio Sport s Garden Personal Home Alto da Lapa, encontrava-se em fase de execução de vedações internas em gesso acartonado, portanto, toda a estrutura estava finalizada com as esquadrias já colocadas, ou seja, os ambientes internos estavam protegidos de intempéries, o que vem a ser uma precedência para o início da montagem das vedações internas em gesso acartonado.

7 O sistema de vedações internas inicia-se com o recebimento do material, que é realizado no próprio canteiro de obras e é nesse momento que se faz a verificação do material quanto a quantidade e qualidade e designa o local de descarregamento e armazenagem das chapas. Considerando que a qualidade e uniformidade do material interferem significativamente na qualidade do produto final, é muito importante a realização de um controle de aceitação para o recebimento do material e componentes, conforme destacado por TANIGUTI & BARROS [1997]. Após o recebimento, a verificação do material e o seu armazenamento centralizado, as chapas são redistribuídas nos pavimentos e colocadas próximas ao local da sua utilização. Uma proteção plástica envolve a pilha de chapas para evitar danos nas mesmas, a Foto1 mostra bem claramente este armazenamento e proteção plástica. São proibidas a colocação de objeto e a acomodação de pessoas em cima das chapas. Inicia-se então o serviço de marcação das guias. Primeiramente são marcadas as guias inferiores utilizando o cordão impregnado com giz colorido para a marcação, que é bastante útil para marcar linhas retas de grande comprimento. Tendo como base um eixo adotado na obra marca-se alguns pontos das retas serem traçadas, estende-se o cordão, colocando-o sobre dois pontos marcados. O cordão é tracionado e, com uma mão, o operário levanta o cordão soltando-o em seguida, assim o cordão impregnado de giz colorido deixa sua marca, essa marca refere-se a um das faces da guia. A marcação do posicionamento das guias de teto (superiores) ocorre no momento seguinte a fixação das guias inferiores, utiliza-se o normalmente o nível a laser, para obtenção de uma maior precisão. Antes da fixação das guias, coloca-se em pontos que houver necessidade a fita para o isolamento acústico na face da guia que ficará em contato com o piso ou com o teto. Essa fita reduz a passagem do som através das frestas existentes nos encontros parede/teto e parede/piso. A Foto 2 mostra o detalhe do posicionamento da fita entre a laje e a guia superior. Foto 1: Armazenamento e proteção das chapas de gesso acartonado Foto 2: Detalhe das fitas isolantes colocadas nas guias superiores A fixação das guias foi feita com a utilização de pistolas e pinos de aço, tal serviço exige a mão-deobra de apenas um operário, conforme apresentado na Foto 3. A Foto 4 mostra as guias inferiores já executadas.

8 Foto 3: Fixação da guia superior Foto 4: Guias inferiores fixadas Em locais marcados para a colocação de portas, as guias são recortadas e dobras conforme mostrado na Foto 5. Com as guias fixadas, o próximo serviço a ser realizado é a furação das lajes. Seguindo os projetos de instalações, marcam-se os pontos de passagem de tubulação hidráulica ou eletrodutos pela laje. Marcase também, o diâmetro a ser furado. Com um equipamento de furação hidráulico, faz-se a furação no diâmetro desejado e no local marcado, a Foto 6 registra exatamente o momento da furação da laje. Foto 5: Detalhe da cobra da guia inferior para a colocação de batente Foto 6: Furação da laje Feita a furação da laje, quando necessário, inicia-se a estruturação das paredes com a colocação dos montantes. Primeiramente, os montantes são cortados aproximadamente 10mm menor que o pé-direito do ambiente, só então se inicia a colocação dos montantes perimetrais. A Foto 7 apresenta montantes fixados diretamente na estrutura da caixa do elevador, neste caso é necessário a colocação das fitas isolantes. Da mesma forma que ocorre com as guias, os montantes perimetrais também devem estar com a fita de isolamento termo acústico. Esses montantes são fixados a superfície na qual ficarão encostados. Os montantes perimetrais, de acordo com a norma são fixados nas guias superiores e inferiores. Em seguida, são colocados os demais montantes no interior das guias, obedecendo a um espaçamento de aproximadamente 50 cm, o que varia conforme as especificações do projeto. Os montantes não perimetrais são fixados nas guias superior e inferior, exceto quando forem adjacentes as portas e janelas e pertencerem a encontros de paredes. Na obra não se observou emenda nos montantes, o que não é recomendado pela norma ASTM C 754 [ASTM, 1988], porém percebeu-se que como recomendado pelos fabricantes, as montantes encontravam-se posicionados com as aberturas todas voltadas para a mesmo direção. Quando especificado em projeto a fixação de peças cuja carga seja maior que os limites apresentados pelos fabricantes das chapas, será necessária a colocação de reforços de madeira nesses pontos, a Foto 8 apresenta reforços de madeira fixados nos montante em pontos pré-definidos. É importante que a madeira utilizada seja tratada contra o apodrecimento e a ação de insetos e agentes que possam deteriorá-la, recomenda-se o uso de madeira tratada por um processo de autoclavagem.

9 Os reforços de madeira são fixados nos montantes com os parafusos autotarraxantes. Foto 7: Montantes fixados na estrutura Foto 8: Detalhe dos reforços de madeira da caixa do elevador já executados Para as instalações elétricas, os montantes possuem aberturas que permitam e facilitam que os eletrodutos atravessem-nos, além do mais por serem flexíveis podem caminhar livremente tanto na horizontal quanto na vertical, como mostrado na Foto 9. Deve-se apenas tomar o cuidado com a localização da saída dos eletrodutos na laje para que não coincida com local do posicionamento das guias superiores, e também a concentração de eletrodutos na saída pode dificultar a colocação das chapas, a situação apresentada na Foto 10, certamente apresentará dificuldades para a fixação das chapas na região da saída dos eletrodutos. Foto 9: Passagem do eletroduto entre os montantes Foto 10: Chegada dos eletrodutos na laje Quando as caixas de luz utilizam-se para a sua fixação pedaços de perfis metálicos fixados nos montantes sobre os quais são colocadas as caixas elétricas, conforme apresentado nas Fotos 11 e 12. Este modo de fixação tem a vantagem de oferecem uma maior estabilidade à caixa, porém apresenta como desvantagem a obstrução de um dos lados da caixa impedindo a chegada do eletroduto. O mesmo modo de fixação vale para as caixas do quadro de distribuição e para a caixa com a mangueira de combate a incêndio.. No momento da visita, a obra estava executando a seqüência de serviços da vedação interna das áreas molhadas, por isso não foi possível observar a colocação de isolamento termo acústico, uma vez que no projeto não estava especificado a necessidade deste detalhe nas áreas molhadas. Após a execução dos três últimos serviços citados, pode-se dizer que a parte interna das paredes está pronta, portanto o próximo passo é o fechamento das paredes com as chapas, ou o chapeamento das paredes, como chamamos.

10 Foto 11: Perfis metálicos fixados para a Foto 12: Caixas elétricas posicionadas colocação das caixas elétricas sobre perfis metálicos As chapas devem possuir aproximadamente a altura do pé-direito menos 10 mm. As chapas são encostadas nos montantes, deixando a folga na parte inferior, para que assim evitar que as chapas absorvam a umidade do piso. Não foi observado na obra a utilização do pedal para auxiliar no posicionamento das chapas, para que estas não ficassem em contato com o piso, e eram utilizados pedaços da própria chapa, Foto 13. As juntas em uma face da parede devem ser desencontradas em relação às da outra face. E as juntas entre as chapas devem ser feitas sempre sobre um montante, bem com ter os pontos de fixação desalinhados em relação aos pontos da outra chapa As chapas são parafusadas aos montantes, com o auxilio de uma parafusadeira automática, com cuidado para que a cabeça do parafuso não perfure totalmente o cartão e para que não fique saliente em relação à face da chapa. As aberturas para a colocação das caixas elétricas e outras instalações foram executadas antes do chapeamento da parede, a Foto 14 mostra o detalhe da marcação das caixas elétricas antes do recorte da chapa. Foto 13: Posicionamento da chapa sem o auxilio do pedal Foto 14: Detalhe das aberturas nas chapas para o posicionamento das caixas elétricas É importante ressaltar a necessidade do isolamento acústico na região das aberturas das chapas, essa vedação não vem sendo executada pelas obras o que prejudica o desempenho acústico das paredes. Após a colocação das chapas em uma face da parede é importante certificar-se que as instalações, reforços e isolantes estão corretamente posicionados, para só então se iniciar o chapeamento da outra face da parede. Finalizada a execução do chapeamento das paredes, o próximo serviço a ser executado é o tratamento das juntas, ou ainda, colocação de cantoneiras e fitas. As chapas de gesso acartonado possuem bordas rebaixadas para que após a realização do tratamento das juntas entre chapas, a parede fique nivelada, sem saliências decorrentes do rejuntamento, conferindo uma aparência monolítica. O tratamento das juntas entre as chapas de gesso é feito com uma primeira aplicação de massa e em seguida a colocação da fita de papel microperfurado sobre o eixo da junta, pressionando firmemente

11 com a espátula para eliminar o material excedente. Esse serviço requer muita habilidade do montador, pois as juntas devem estar niveladas às chapas de gesso. Com a desempenadeira metálica, o montador dá o acabamento à junta de forma a deixá-la faceando as superfícies da chapa. Cobrem-se também as cabeças dos parafusos com massa para junta Após o tratamento das juntas e dos cantos a parede pode receber o revestimento especificado, podendo ser pintura sobre massa acrílica, textura diretamente nas chapas, ou ainda revestimento cerâmico assentado com argamassa colante especial (mais flexível). As Fotos 15 e 16 apresentam, respectivamente, o serviço de tratamento de juntas com massa e fita executado e assentamento de revestimento cerâmico de parede com argamassa colante. Foto 15: Detalhe das juntas e das cabeças de parafusos com massa e fita Foto 16: Aplicação de argamassa colante para o assentamento do revestimento cerâmico 6. PROCESSO DE PLANEJAMENTO Considerando a corrida das empresas construtoras em busca de novos mercados e de se tornarem competitivas perante um mercado cada vez mais exigente, a industrialização e a racionalização dos processos construtivos passaram a ser critérios importantes na necessidade de melhorar os processos de produção, aumentar a produtividade, reduzir custos, obedecendo a prazos e garantindo a qualidade do produto, além da necessidade de postergação de custos. É nesse cenário, que o serviço de planejamento da obra se torna cada vez mais importante e indispensável. Planejar vem a ser gerar informações necessárias para a execução da obra, através das quais são estabelecidas as diretrizes e ações (estratégias) que resultem em maior eficiência para o sistema de produção. Um planejamento de produção é composto por algumas etapas a ser apresentadas: Elaboração da política de produção; Estudo tecnológico do sistema construtivo adotado; Definição do fluxo tecnológico; Elaboração da trajetória da obra; Caracterização e definição dos processos de trabalho; Elaboração de orçamento. Conforme surgem novas tecnologias do mercado, as seqüências de execução das obras são alteradas para de adequarem as novas condições impostas, tais modificações refletem no planejamento da obra. Até alguns anos atrás, uma obra era dividida três grandes etapas de serviços: Estrutura, Obra Bruta e Obra Fina. Com o início da utilização das vedações em gesso acartonado, houve a necessidade de se cria mais uma etapa de serviços, a etapa de Obra seca, e da sua inserção o planejamento da obra, pode-se afirmar, no entanto que se por um lado aumentou o número de serviços a serem executados, por outro houve uma redução considerável no volume de serviços a serem executados principalmente na etapa de obra bruta.

12 Como já deve ter sido observado, o trabalho em questão refere-se a apenas uma faixa do cronograma físico de uma obra, a faixa da etapa de obra seca, todo o estudo e toda a seqüência de serviços apresentada resume-se essa etapa Apresentação das seqüências executivas Após a identificação e caracterização dos serviços constituintes da etapa de obra seca, é importante posiciona-los dentro de uma seqüência executiva que satisfaça os critérios decorrentes da industrialização e da racionalização do sistema de vedação interna em gesso acartonado. A intenção de melhorar cada vez mais o processo de produção do sistema levou a identificação de duas seqüências executivas diferentes. Para facilitar o entendimento e a comparação elas serão nomeadas em SEQUÊNCIA 1, que seria a observada na prática e descritas no item de descrição das obras visitadas e SEQUÊNCIA 2, que seria a encontrada na bibliografia pesquisada, mas também é vista na prática, porém com menos freqüência. A Tabela 1 apresenta as duas seqüências de serviços, e pode-se observar que na Seqüência 2 o número de serviços a serem executados é maior, isso pelo fato do serviço de chapeamento das paredes estar dividido em dois momentos de execução diferentes. Na Seqüência 1 após a colocação dos montantes inicia-se a execução os serviços pertencentes aos outros subsistemas, ou melhor dizendo, são executadas as instalações, os reforços, colocação de caixas elétricas e os isolantes para só então ser iniciado o chapeamento das paredes, diferente, portanto, da Seqüência 2 que após a colocação dos montantes é executado o chapeamento de uma face da parede para só então executarem os serviços referentes a outros subsistemas e em seguida fazer o chapeamento da outra face. É importante, no entanto, ressaltar que o aparecimento de novas seqüências se dá quando o processo construtivo detecta detalhes executivos que dificultem a evolução do mesmo, prejudicando o alcanço de um desenvolvimento satisfatório da obra.como exemplo desta situação, pode-se expor o ocorrido com as caixas elétricas no sistema de vedações internas em gesso acartonado. A seqüência executada anos atrás era a Seqüência 2, e as caixas elétricas eram fixadas nas chapas com o auxilio de perfis metálicos, onde os perfis eram parafusados nas chapas e as caixas parafusadas nos perfis, conforme mostrado na Foto 17. Percebeu-se então que tal processo de execução além de exigir dois operários para a colocação de uma única caixa elétrica (um segurava o perfil e a caixa em um lado da chapa e o outro parafusava o perfil do outro lado), a produtividade era baixa e o não havia um bom aproveitamento da mão-de-obra na obra. Com o intuito de melhorar o processo, foram estudados outros processos construtivos e soluções para a fixação das caixas e chegou-se a Seqüência 1 que utiliza vários tipos diferentes de fixação das caixas elétrica, porém em todas as caixas ficam independentes das chapas, podendo com isso executar toda colocação das caixas para só então iniciar o serviço de chapeamento das paredes. Na Seqüência 1 as caixas são fixadas sobre perfis metálicos previamente fixados nos montantes, ou ainda fixadas nos próprios montantes, neste caso a desvantagem seria a inutilização de uma das faces da caixa. Mesmo assim, atualmente esta é a seqüência mais executada nas obras. Foto 17: Caixa elétrica fixada com perfis metálicos na chapa

13 Tabela 1: Seqüências executivas identificadas SEQUÊNCIA 1 SEQUÊNCIA 2 1. Marcação; 1. Locação; 2. Fixação das guias; 2. Fixação das guias; 3. Furação da laje; 3. Furação da laje; 4. Colocação dos montantes; 4. Colocação dos montantes; 5. Reforços de madeira e bandeiras das portas; 6. Colocação de caixas elétricas e tubulação elétrica (eletroduto); 5. Fechamento de uma face da divisória; 6. Colocação de reforços de madeira; 7. Colocação de isolante termo acústico; 7. Execução de instalações; 8. Chapeamento das paredes; 8. Preenchimento com isolante termo acústico; 9. Fechamento da outra face; 10. Tratamento das juntas. Os serviços em destaque pertencem a outros subsistemas e podem ou não ocorrer. Na tentativa de viabilizar a utilização do processo construtivo classificado como Seqüência 2, fabricantes de caixas elétricas lançaram a caixas que se encaixa na chapa não necessitando de suporte ou mesmo parafusos, conforme desenhada na Figura 6. Analisando e comparando as duas seqüências identificadas, observa-se que a rigor quem definirá a seqüência a ser utilizada será o projetista no momento da especificação da caixa elétrica a ser empregada na obra, cabe, no entanto, a equipe de planejamento apresentar as vantagens e desvantagens da seqüência escolhida no desenvolvimento da obra. Figura 6: Caixa elétrica específica para a fixação na chapa de gesso Percebe-se que conforme a tipologia do empreendimento, uma seqüência pode se apresentar mais vantajosa em relação a outras. No caso, por exemplo, da obra de edifício residencial, se for levar em conta a possibilidade de reformas a serem executadas, bem como necessidade de manutenções com troca das chapas, concluirá que a Seqüência 2 não será uma boa escolha, uma vez que as instalações estão ligadas às chapas e em caso de trocas e/ou mudança no posicionamento das mesmas, as instalações deverão ser refeitas. O que já não seria tão relevante no caso de uma obra de hotel, onde a possibilidade de mudanças no posicionamento das paredes e o número de manutenções a serem realizadas é muito pequena.

14 Em contrapartida a essa análise feita é importante destacar que na Seqüência 2 há a necessidade de locar a equipe de chapeamento duas vezes no mesmo pavimento, porém em momentos diferentes, o que requer mais tempo e custo para o deslocamento da equipe dentro da obra. Além do mais, considerando que para cada serviço existe uma equipe responsável, a equipe do serviço de tratamento de juntas postergará o início da execução do serviço, uma vez que deverá aguardar que a equipe do chapeamento retorne ao pavimento para executar o fechamento da outra face da parede, desta forma ocorrerá ociosidade de equipes de trabalho dentro da obra o que conseqüentemente gera desperdício de tempo e aumento de custo. Enquanto que na Seqüência 1 está mais claro a preocupação com a terminalidade dos serviços, bem como a facilidade em equalizar as equipes de trabalho, uma vez que cada equipe que passa pelo pavimento abre frente de trabalho logo em seguida para que outra inicie o serviço sucessor. A necessidade de se estabelecer seqüências de execução esta relacionada à existência de ligações de precedências existentes e obrigatórias entre os serviços Precedências necessárias para execução dos serviços da etapa de obra seca Os serviços não podem e não devem ser executados aleatoriamente dentro da obra. Uma seqüência deve ser seguida e alguns pré-requisitos de execução obedecidos. As precedências garantem ao processo uma lógica de execução. Algumas precedências importantes ligam serviços pertencentes à etapa de obra seca com serviços de outras etapas e subsistemas da obra, como é o caso por exemplo, do chapeamento das paredes e a vedação externa da obra. A colocação de chapas de gesso acartonado só deve ser iniciada após a proteção do ambiente contra intempéries, ou seja, o serviço de chapeamento de paredes só inicia depois da finalização da colocação das esquadrias do ambiente. A Figura 7 mostra a faixa do cronograma físico de uma obra referente a etapa de obra seca. Figura 1: Cronograma Físico parcial da etapa de obra seca de uma edificação.

15 7. CONSIDERAÇÕES FINAIS A industrialização das vedações verticais apresenta-se como solução vantajosa para as empresas construtoras que desejam tornar-se competitivas e conquistar novos mercados. As vedações em gesso acartonado apesar com seu consumo crescente no mercado nacional, o suporte técnico normativo bem como a bibliografia existente no país são incompatíveis a importância e a grandeza da tecnologia em questão. A formação da mão-de-obra montadora do sistema requer um treinamento para que se torne capacitada para desempenhar as funções que lhe serão atribuídas, tal fator é imprescindível na racionalização de um serviço industrializado. O surgimento no mercado nacional desta tecnologia de execução fez com que houvesse a inserção de mais uma etapa de serviços na obra e conseqüentemente no processo de planejamento da mesma. Criou-se a etapa de obra seca e dentro desta etapa seqüências executivas foram estabelecidas de forma a cumprir com as expectativas de racionalização e otimização esperadas. Das seqüências identificadas, considerou-se a Seqüência 1 como sendo, no momento, a mais vantajosa, a que melhor utiliza a mão-de-obra, a que menos gera retrabalhos em caso de possíveis manutenções de chapas, em suma a que melhor representa a melhoria alcançada no processo de produção do sistema de vedações internas em gesso acartonado. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS BARROS, M.M.B. Racionalização dos Métodos, Processos e Sistemas Construtivos. KNAUF DO BRASIL. IPT Referência Técnica nº 018. Maio, REVISTA TÉCHNE. : nº.76. TANIGUTI, E. K. Vedação Vertical Interna de Chapas de Gesso Acartonado: Método Construtivo. São Paulo, Boletim Técnico Escola Politécnica, Universidade de São Paulo. TANIGUTI, E. K. Método Construtivo de Vedação Vertical Interna de Chapas de Gesso Acartonado. São Paulo, Tese (Mestrado) Escola Politécnica, Universidade de São Paulo.