Continuação: Teoria - Racionalização do Trabalho. Avaliação de velocidade do operador

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1 Continuação: Teoria - Racionalização do Trabalho Avaliação de velocidade do operador A velocidade V do operador é determinada subjetivamente por parte do cronometrista, que a referencia à denominada velocidade normal de operação, à qual é atribuído um valor 100 (ou 100%). Para evitar erros, é prática habitual o treinamento e o retreinamento sistemático e contínuo da equipe de cronometristas, utilizando-se operações realizadas dentro da empresa e para as quais se tenha convencionado o tempo que representa a velocidade normal 100. A velocidade avaliada deve ser registrada na folha de observações. Determinação das tolerâncias Não é possível esperar que uma pessoa trabalhe sem interrupções o dia inteiro. Assim, devem ser previstas interrupções no trabalho para que sejam atendidas as denominadas necessidades pessoas e para proporcionar um descanso, aliviando os efeitos da fadiga no trabalho. Tolerância para alívio da fadiga A fadiga no trabalho é proveniente não somente do trabalho realizado, mas também das condições ambientais do local de trabalho. Ambientes de trabalho com excesso de ruído, mais que 20 db, iluminação insuficiente, menos que 200 lux, condições de conforto térmico inadequadas, temperatura ambiente fora da faixa de 20 a 24 C e umidade relativa abaixo de 40% ou acima de 60%, vibrações, cores inadequadas das paredes e desrespeito à ergonomia nos postos de trabalho, entre outros, geram fadiga. Em função da intensidade dos diferentes fatores que dificultam o trabalho, haverá muita diferença no tempo destinado ao descanso. As tolerâncias concedidas para a fadiga têm um valor entre 10% (trabalho leve em um bom ambiente) e 50% do tempo (trabalhos pesados em condições inadequadas). Geralmente, adota-se uma tolerância variando entre 15% e 20% do tempo (fator de tolerância entre 1,15 e 1,20) para trabalhos normais realizados em um ambiente normal, para as empresas industriais. Além da metodologia exposta, as tolerâncias podem ser calculadas em função dos tempos de permissão que a empresa se dispõe a conceder. Nesse método, determina-se a

2 porcentagem de tempo p concedida em relação ao tempo de trabalho diário e calcula-se o fator de tolerâncias como sendo: FT = 1/(1 p). Na prática, costuma-se adotar FT = 1,05 para trabalhos em escritórios e FT variando entre 1,10 e 1,20 para trabalhos em unidades industriais com boas condições ambientais e trabalhos com nível de fadiga intermediário. Determinação do tempo padrão Uma vez obtidas as n cronometragem válidas, deve-se: Calcular a média das n cronometragens, obtendo-se o tempo cronometrado (TC), ou tempo médio (TM); Calcular o tempo normal (TN): TN = TC X V; Calcular o tempo padrão (TP): TP = TN X FT. Uma operação de furar uma chapa foi cronometrada 10 vezes, obtendo-se o tempo médio por ciclo de 4,5 segundos. O cronometrista avaliou a velocidade média do operador em 95% e foi atribuído ao trabalho um fator de tolerâncias totais (pessoais e para fadiga) de 18%. Calcular o tempo padrão da operação. Solução: TC = Tempo cronometrado = 4,5s TN = Tempo normal = TM X V = 4,5 X 0,95 = 4,28s TP = Tempo padrão = TN X FT = 4,28 X (1 + 0,18) = 5,05s Tempo padrão com atividades acíclicas A fabricação de uma peça geralmente depende da execução de uma sequência de operações. Nesse caso, o procedimento a ser seguido é: a) Determinar o tempo padrão de cada operação em que a peça é processada; b) Somar todos os tempos padrões.

3 Deve-se ainda verificar a ocorrência de atividades de setup e de finalização. Entende-se por setup, ou preparação, o trabalho feito para se colocar o equipamento em condição de produzir uma nova peça com qualidade em produção normal. O tempo de setup é o tempo gasto na nova preparação do equipamento até o instante em que a produção é liberada. Incluise nesse tempo o que se costuma chamar de try-out, que é a produção das primeiras peças para verificar se o equipamento pode ser liberado para a produção normal. O setup costuma ser visto como uma atividade acíclica dentro do processo de produção, porque ocorre cada vez que é produzido um lote de peças e ao somente uma peça. Por exemplo, em um processo de embrulhar um objeto com papel de presente, as atividades relativas ao setup poderiam ser: a) Pegar o rolo de papel de presente; b) Posicionar o rolo na mesa. Essas atividades ocorreriam a cada lote de produtos a serem embrulhados e não são feitas sempre que a peça é fabricada, sendo chamadas de atividades acíclicas. Caso o rolo de papel terminasse, teríamos outro setup, e assim sucessivamente até finalizar o lote de produtos a serem embrulhados. A finalização é constituída por atividades acíclicas que ocorrem quando se produz um determinado número de peças. No processo anterior, se cada 12 objetos embrulhados fossem colocados em uma caixa de papelão que devesse ser fechada e colocada ao lado da mesa, a finalização consistiria nas seguintes atividades: (i) fechar a caixa e (ii) colocar a caixa ao lado da mesa. Essas atividades ocorreriam a cada 12 produtos processados. O tempo padrão necessário para o produto é: Tempo padrão do produto = (TS/q) + (Σ TPi) + TF/1 em que: TS = tempo padrão de setup q = quantidade de peças para as quais o setup é suficiente TPi = tempo padrão da operação i

4 TF = tempo padrão das atividades de finalização 1 = lote de peças para que ocorra a finalização Os tempos de setup ou de finalização de uma operação devem ser separados do tempo de operação propriamente dito e devem ser objeto de cronometragens distintas. Um produto industrial é processado em três operações cuja soma dos tempos padrões é de 3,50min. O tempo padrão do setup é de 5,0min para peças. As peças produzidas são colocadas em um contêiner com capacidade para 100 peças que, quando cheio, é fechado e colocado ao lado. O tempo necessário para essa atividade é de 1,50min. Calcular o tempo padrão para cada peça. Solução: Tempo padrão = (5,0/1.000) + 3,5 + (1,5/100) = 3,520min Tempo padrão para um lote de uma mesma peça No caso, deve-se verificar o número de vezes que deve ser feito o setup e o número de finalizações que são feitas para o lote de peças. O tempo padrão é: Tempo padrão para um lote = (n X TS) + p X (Σ X Tpi) + ( f X TF) em que: n = número de setups f = número de finalizações que devem ser feitas p = quantidade de peças do lote peças. Com os dados do exemplo anterior, calcular o tempo padrão para um lote de 1.500

5 Solução São necessário 2 setups e 15 finalizações, resultando: Tempo padrão para o lote de peças = 2 X 5, X 3, X 1,50 = 5.282,50min Apesar de a metodologia apresentada ser a maneira correta de calcular o tempo padrão de um lote, muitas empresas rateiam o tempo de setup, dividindo-o pela quantidade de peças para o qual o tempo de setup é válido. Utilizando esta forma de cálculo, considerando os dados do exemplo anterior, resulta: Tempo padrão por peça (do exercício anterior) = 3,520min/peça; Tempo para o lote de peças = X 3,520 = minutos. Como pode ser verificada, a diferença entre os valores obtidos pelas duas metodologias é pequena. Exemplos: 1. Para estabelecer o tempo padrão de uma operação, foi realizada uma cronometragem preliminar com oito tomadas de tempo de uma operação. O tempo padrão deve ter 90% de probabilidade e apresentar erro relativo de 10%. Calcular o número de cronometragens. Dados em minutos: Cronometragem Tempo (min) 1 1,5 2 1,4 3 1,7 4 1,8 5 1,8 6 1,7 7 1,9 8 1,8 Solução Da tabela de coeficientes, temos: z = 1,65; d₂ = 2,847

6 A média é 1,70min e a amplitude é 0,5min n=,,,,, ² n = 2,89 ou 3 cronometragens teriam sido suficientes. 2. Em um estudo de tempos cronometrados, foi realizada uma cronometragem preliminar com 4 tomadas de tempo, obtendo-se os resultados em minutos: 3,0 3,3 2,7 3,0. A empresa deseja que o tempo padrão tenha 90% de probabilidade de estar correto e uma variação máxima de 6% sobre o tempo determinado. Quantas cronometragens devem ser realizadas? Solução: Da tabela de coeficientes, temos z = 1,65; d₂ = 2,059 A média é 3,0 min, e a amplitude é 0,6 min. Resulta que 7,13 ou 8 cronometragens são necessárias. Amostragem do trabalho A Amostragem do trabalho consiste em fazer observações intermitentes em um período consideravelmente maior do que em geral utilizado no estudo de tempos por cronometragenm, e envolve uma estimativa da proporção de tempo despendido em um dado tipo de atividade, em um certo período, por meio de observações instantâneas, intermitentes e espaçadas ao acaso. O método tem as seguintes aplicações: Estimatiova de tempo de espera inevitável, com base para o estabelecimento de tolerância de espera; Estimativa da utilização de máquinas em fábricas, equipamentos de transporte; Estimativa de tempos gastos em várias atidivades, como as exercidas por supervisores, engenheiros, pessoal de manutenção, inspetores, enfermeiras, professores, pessoal de escritório etc.; Estimativa do tempo padrão, pela combinação dos processos de avaliação e de amostragem do trabalho.

7 Um estudo mostra que 20% de uma semana de trabalho foi gasta em esperas evitáveis. Se em cada observação feita, o ritmo do operador também foi avaliado e a média doi de 110%, e se o operador produziu 1000 pçs em 40 horas, qual será o seu tempo padrão para a confecção destas peças? TP = (40h x 0,8 x 1,10)/1000 unid. = 0,032h x 1,10 = 0,035h/unid Metodologia da amostragem do trabalho Vejamos um exemplo simples. Para estimar o tempo que um grupo de trabalhadores gasto no trabalho e fora dele, fazemos um grande número de observações ao acaso, nas quais determinamos simplesmente se o trabalhador está trabalhando ou não, e marcamos os resultados. Tabela de observações Marcação Total % Trabalhando ////...//////.../ 96 88,9 Ocioso /////...////...// 12 11,1 Total A porcentagem de marcas registradas nas classificações trabalhando ou ocioso são estimativas das porcentagens reais do tempo em que o operador está em atividade ou não. Este é o fundamento da amostragem por trabalho: o número de observações é proporcional ao tempo gasto no trabalho ou fora dele. Este valor seria uma estimativa da taxa de ocupação do operário ou da máquina, conforme o estudo. A precisão da estimativa depende do número de observações e pode estabelecer, de antemão, limites de precisão e níveis de confiaça. Um uso comum é a determinação da porcentagem de tempo que os trabalhadores realmente gastam para atender as necessidades pessoais e atrasos que fazem parte das tarefas. A informação resultante poderá ser utilizada como base das margens percentuais que entram no tempo padrão.

8 Níveis de confiança e limites de precisão Da mesma maneira que nos tempos cronometrados, podem-se determinar o tamanho da amostra a partir do intervalo de confiança da média da distribuição binomial. Na prática, o número de observações deve estar ao redor de 100 observações. Calculo do tamanho da amostra: Sejam: Er = Intervalo de variação Pi ( erro relativo ou precisão) P = probabilidade ( nível de confiança Pi = estimativa da porcentagem da atividade i n = número de observações necessárias Z = coeficiente tirado da tabela de probabilidade para distribuição normal. = 1 Considerando a probabilidade de 90%, o valor de Z será 1,65. Se desejamos avaliar se uma porcentagem de 85% do tempo trabalhado é verdadeira e se desejamos um erro relativo máximo de 10% daquele valor (10% de 85%), o número de observações n será: = 1 = 1,65 0,1 1 0,85 0,85 =48 çõ